課程時間

2天（12小時）

講師

洪劍坪

課程描述

精益生產管理思想起源于日本，隨后風靡全球，這一生產管理體系和思想全面變革了制造業的生產方式。精益生產方式通過對企業現場布局改善、生產能力的平衡、多能工的培養、標準化作業、均衡同步生產，以及全員參與的持續改進，徹底消除工廠存在的大量浪費，縮短制造周期，降低制造成本，提升產品質量，實現準時化生產，打造柔性工廠，靈活應對市場品種、數量上的變化！本課程重點分析如何通過精益生產管理的打造來實現企業成本控制的目標。

培訓目標

• 轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本

• 了解現場改善的方法，熟悉現場改善的基本思路，提升改善意識和改善能力

• 明確企業現場中的常見的浪費、掌握生產現場改善的實施技法與推行方法

• 將改善技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升

• 熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標

• 掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。

• 有效地降低生產成本、提高產品質量；

培訓對象

廠長、生產部經理、制造部經理、生產主管、一線主管及工程師等相關人員

課程大綱

一、精益生產方式

1、精益生產方式簡介

2、精益生產方式產生的背景

3、精益生產方式的目標

4、精益生產方式實現的手段

5、精益工廠追求7個“零”極限目標

6、構筑精益企業之屋

二、精益成本管控的五大原則之一：識別價值

1、價值VS浪費

2、消除浪費的四步驟

3、生產現場七大浪費

◆等待的浪費精細化控制

◆生產過量的浪費精細化控制

◆運輸的浪費精細化控制

◆庫存的浪費精細化控制

◆動作的浪費精細化控制

◆不合格品的浪費精細化控制

4、尋找浪費的4M方法

三、精益成本管控的五大原則之二：繪制價值流圖

1、價值流與價值流程圖簡介

2、價值流程圖的結構、圖標和數據表

3、現狀圖(當前價值流程圖)的繪制方法

4、價值流程圖繪制步驟

5、現狀圖(當前價值流程圖)的分析與改善方法

6、未來圖(未來價值流程圖)的繪制要點

四、精益成本管控的五大原則之三：快速流動

1、流線化生產的定義和分類

2、流線化生產的意義

3、流線化生產的8個條件

◆單件流動

◆工藝流程布置設備

◆生產速度同步化

◆多工序操作

◆員工多能化

◆走動作業

◆設備小型化

◆生產線U形化

4、設備布置的三不政策

5、有彈性的生產線布置

6、流線生產的布置要點

7、一筆畫的工廠布置

五、精益成本管控的五大原則之四：需求拉動

1、快速響應客戶的拉動系統

2、生產看板管理--壓縮庫存量

◆看板系統的定義

◆看板系統的作用

◆看板系統的運作方式

◆看板系統流程

◆看板的類型

◆取料看板

◆生產看板

◆特殊看板卡

◆看板數量計算

實例：流程內看板數量計算

3、準時生產的實現

4、快速切換應對市場變化

◆邁向快速切換的三個階段

◆切換的四種形態

◆切換作業分析表

◆實現快速切換的五步驟

◆切換時間的區分

◆快速切換的實施的七法則

實例1：改進部件和工具的運輸實現快速切換

實例2：內部時間轉化為外部時間縮短切換時間

六、精益成本管控的五大原則之五：持續改善

1、改善的概念

2、工作改善的四個階段

3、流程改善四個原則（ECRS原則）

4、流程優化的工具與方法

5、生產線平衡的三大要素分析

6、全面流程優化管理工具實施

7、透視工業工程與現場“IE”運用

8、動改法與“五五法”改善技能

9、雙手法與流程法改善技能

10、人機法與防呆法改善技能

11、抽查法與平衡法改善技能

12、問題改善的步驟：PDCA循環

案例：裝配線流程改善過程：生產線平衡分析

案例分析：工藝流程分析——措施圖表

案例分析：機加工人機操作圖實例分析

七、精益現場成本控制的具體策略方向

（一）材料成本控制與改善

1、采購成本管理

◆采購成本與公司利潤

◆雙贏的采購成本管理

◆節約采購資金的要訣

◆降低采購單價十五方式

2、材料消耗定額的制定

◆工藝性消耗

◆非工藝性消耗

◆輔料消耗定額的制定

◆燃料消耗定額的制定

3、庫存與成本管理

◆存量管制

◆定量控制

◆定期控制

◆物料ABC分類

分析：雙贏的采購成本實現策略

討論：ABC物料的訂購方式與庫存控制策略

（二）研發成本控制與改善

1、價值工程三個基本要素：價值、功能、成本

2、功能分析是核心

3、目標成本控制

4、提高產品價值的五種方式

5、價值工程的工作程序七步走

6、功能分析（技術）

7、價值工程的四項原則

分析：如何利用價值工程進行產品設計成本開發

（三）制造過程質量成本控制與改善

1、質量預防成本

2、質量鑒定成本

3、質量故障成本

4、全員質量意識

5、質量標準化作業

6、過程質量控制

7、產品品質/不良分析

8、質量改善七大工具

案例：過程控制點的確定標準

討論：因果分析圖的分析要點

演練：如何利用排列圖確定主要的質量問題

演練：質量過程控制圖的制作步驟

（四）現場設備管理與成本改善

1、設備管理的目的

2、設備六大損耗與設備綜合效率OEE

3、典型的機械故障原因

4、消除慢性浪費的六種方法

5、實現零故障的對策

6、設備自主管理TPM 7STEP體系

◆Step1初期清掃
◆Step2污染源及困難處所對策
◆Step3制定自主保養臨時基準書
◆Step4總點檢
◆Step5自主點檢
◆Step6工程品質標準化
◆Step7徹底的自主管理

7、點檢的五層防護系統工作體系

8、如何開展TPM設備專業點檢

討論：污染源視頻案例討論

演練：OEE值案例運算

演練：設備點檢表的制作要領演練